1. Какви са тестовите стандарти и тестови условия за тест със солен спрей?
Стандарти за изпитване:
Тест с неутрален солен спрей: Най-основният метод, следващ ASTM B117 / ISO 9227.
Тест със солен спрей с оцетна киселина: По-тежък от неутрален солен спрей, използван за по-бързо получаване на резултати.
Мед-Ускорен тест със солен спрей с оцетна киселина: Още по-тежък, с най-краткото време на цикъл.
Условия на теста:
Разтвор: 5% разтвор на натриев хлорид.
Температура: Обикновено се поддържа постоянна 35 градуса.
Околна среда: В запечатана камера солевият разтвор се пулверизира през дюза, за да се създаде среда на дифузен солен спрей.
Влажност: Приблизително 100% RH.
2.Какви са тестовите стандарти и тестови условия за тест за постоянна температура и влажност?
Стандарт за изпитване: ASTM D1748 / ISO 6270-2 (известен като "тест за масло за предотвратяване на ръжда", но приложим и за цинкови покрития)
Условия на теста:
Температура: Обикновено се настройва на 40 градуса ± 2 градуса или 50 градуса ± 2 градуса.
Влажност: Постоянно се поддържа над 95% RH или дори 100% RH.
Продължителност на теста: В зависимост от изискванията, това може да варира от десетки до стотици часове.
3. Какви са стандартите за изпитване и условията за изпитване за циклично изпитване на корозия?
Стандарти за изпитване: ISO 14993 / CCT-I или собствените стандарти на големите автомобилни производители (напр. GMW 14872, VW 50185).
Пример за тестов цикъл (типичен 24-часов цикъл):
Фаза на солен спрей: Нанесете солен спрей при 35 градуса за определен период от време (напр. 1 час).
Фаза на сушене: Повишете температурата до 60 градуса и намалете влажността (напр. 30% RH), за да изсушите повърхността на пробата.
Мокра топлинна фаза: Поддържайте среда с висока влажност при 50 градуса и 95% относителна влажност.
Повторете този цикъл.
4.Какви са процесът на тестване и показателите за оценка?
Подготовка на пробата:
Изрежете образец с определения размер (напр. 150 mm x 100 mm) от поцинкованата намотка.
Запечатайте краищата на образеца с лента или восък, за да предотвратите корозия от изрязания ръб, която може да попречи на оценката на първичната повърхност.
Почистете повърхността на образеца, за да премахнете маслото или пръстовите отпечатъци.
Разположение:
Поставете образеца под определен ъгъл (напр. 15 градуса -30 градуса) върху опората вътре в тестовата камера.
Продължителност на теста:
Общата продължителност на теста се определя въз основа на продуктовите спецификации или споразумение с клиента (напр. 24 часа, 48 часа, 72 часа, 96 часа, 200 часа, 500 часа и т.н.).
Оценка на резултатите и записване:
Макроскопско наблюдение: Редовно наблюдавайте и снимайте повърхностните промени, като се фокусирате върху появата и развитието на бяла и червена ръжда.
Количествена оценка:
Процент на корозирала площ: Оценява площта, покрита с ръжда.
Загуба на адхезия: След тестване, цинковият слой може да бъде проверен за лющене с помощта на метода на лентата.
Промяна на теглото: За научни изследвания или прецизно сравнение, повърхността се претегля точно преди и след тестването, за да се изчисли загубата на тегло (загуба на цинк) или наддаването на тегло (образуване на корозионен продукт) на единица площ.
5.Как да интерпретираме резултатите от теста?
Време до бяла ръжда: Това показва скоростта на корозия на самото цинково покритие. По-дълго време показва по-стабилно цинково покритие и по-добра устойчивост на влага и топлина. Това е тясно свързано с чистотата, дебелината на цинковото покритие и дали е било пасивирано.
Непасивираните поцинковани намотки имат най-кратко време за образуване на бяла ръжда.
Масленото-покритие или пасивирането-без хром може значително да удължи времето до бяла ръжда.
Хроматната пасивация (цветно покритие/жълто покритие) е най-ефективна, защото образува плътен защитен филм.
Време до червена ръжда: Това показва защитната продължителност на живота на цинковото покритие върху стоманения субстрат. Това е последният и най-важен показател, отразяващ дебелината, равномерността и скоростта на корозия на цинковото покритие. Колкото по-късно се появи червена ръжда, толкова по-дълъг е общият експлоатационен живот на продукта.