1.Как може да се контролира доставката от източника?
Използване на отрицателни толеранси на дебелината: Това е най-прекият и разходо{0}}ефективният метод. Стоманените рулони имат фабрично разрешени отрицателни отклонения в дебелината (напр. номинална дебелина от 1,0 mm може всъщност да бъде само 0,98 mm). Като гарантира здравина и безопасност на продукта, закупуването според отрицателните толеранси позволява производството на по-дълги продукти от същото тегло на стоманени рулони, като по този начин подобрява използването на измервателния уред.
Оптимизиране на ширината на главната бобина: Това минимизира огромните загуби от „рязане на големи парчета на малки парчета“. Въз основа на ширината на често използваните готови продукти, работете назад, за да изчислите най-икономичната ширина на основната намотка, намалявайки загубата на ръбове на тел по време на рязане. Ако могат да бъдат закупени главни бобини, които директно съответстват на цяло число, кратно на ширината на крайния продукт, степента на използване ще бъде най-висока.
2. Как да оптимизираме оформлението във фазата на проектиране?
Вложено оформление: За части, изискващи щамповане или рязане, професионален софтуер за влагане (като FastCAM, Radan и т.н.) се използва за „вместване“ на части с различни форми върху стоманената плоча, като се използват пълноценно скрап материали като пъзел.
Стандартизиран дизайн: По време на фазата на проектиране на продукта, спецификациите и размерите на частите са стандартизирани възможно най-много, което ги прави цели кратни на често използваните ширини на стоманени рулони (като 1000 mm, 1219 mm, 1250 mm и т.н.), за да се намалят скрап материали, причинени от несъответствия в размерите.
3.Как може да се подобри технологията на обработка?
Намаляване на отпадъците от процеса:
Оптимизиране на допустимия ръб: По време на рязане минимизирайте ширината на режещия ръб (ширината на ръба), като същевременно гарантирате качество на рязане (напр. намалете от 8 mm на 5 mm, в зависимост от оборудването и дебелината на материала).
Намалете до минимум срязването на главата и опашката: Използвайте машина за заваряване, за да свържете предни и задни ролки за непрекъснато производство, като значително намалите неправилните части на главата и опашката, които трябва да бъдат отстранени по време на традиционната обработка на единични-ролки.
Подобрете точността на оборудването: Редовно калибрирайте оборудването, за да намалите процентите на скрап, причинени от неточно позициониране или грешки при обработката.
4.Как може да се оптимизира дигитализацията и информатизацията на управлението?
Представяне на система MES: Системата за изпълнение на производството следи потреблението, продукцията на готовия продукт и състоянието на скрап на всяка рулона в реално време. Ако някоя партида претърпи необичайни загуби, процесът може да бъде проследен и коригиран незабавно.
Създаване на база данни за излишни материали: Информацията за остатъчните краища на листове от всяка операция по обработка се въвежда в системата. Когато пристигнат малки поръчки, съответните излишни материали се приоритизират за използване от базата данни, предотвратявайки дългосрочно-натрупване и евентуален брак.
Прецизен алгоритъм за влагане: Цифровият софтуер прецизно изчислява как да нареже големи намотки на тесни ивици или единични листове с различни размери, като максимизира използването на основната намотка.
5. Кои са някои-примери от реалния свят?
Много центрове за обработка на стомана са постигнали общи нива на използване на материала от над 99% чрез оптимизиране на гореспоменатите процеси.
В области на високо{0}}прецизно щамповане, като например автомобилостроенето, могат да се постигнат почти-100% оползотворяване на материала чрез използването на лазерно заварени плочи или непрекъснати линии за поцинковане.