1.Как да контролирате суровините?
Допустимо отклонение на дебелината (точност на дебелината): Мониторингът на цялата-дължина се извършва с помощта на високо-прецизен дебеломер (като рентгенов-или лазерен дебеломер). Колебанията в дебелината директно водят до вариации в размерите на формоване, размерите на отвора и изкривяване на формата на напречното сечение.
Еднородност на механичните свойства: Уверете се, че границата на провлачване, якостта на опън и твърдостта на материала остават постоянни вътре и между ролките. Непоследователните свойства водят до непостоянно пружиниране, което влияе върху крайната форма и размери.
Форма на листа (плоскост): Добрата форма на листа е предпоставка за стабилно хранене. Силна вълнообразност, вълнообразност на ръбовете или изпъкналост могат да причинят задръствания при подаване, отклонения, грешки в позицията на отвора, набръчкване на ръбовете или изкривяване.
Качество на повърхността: Без масло, оксидни слоеве и твърди частици. Състоянието на повърхността влияе върху коефициента на триене, като по този начин влияе върху стабилността на захранването и външния вид на повърхността.
2. Каква е прецизността на самата машина за формоване (валцуваща линия)?
Твърдост и подравняване на рамката: Всяка рамка трябва да има достатъчна твърдост, за да устои на силите на формоване и да предотврати деформация. Центровете на всички рамки трябва да бъдат подравнени (подравняване), което обикновено изисква точност в рамките на ±0,05 mm.
Точност на шпиндела и аксиално/радиално биене: Шпинделът е основата за монтиране на ролките и биенето му трябва да е изключително малко (обикновено<0.01mm).
Стабилност на трансмисионната система: Сервомоторът или механичната трансмисионна система трябва да са плавни, за да се избегнат колебания в скоростта, които причиняват "събличане" (периодични колебания на размерите).
3.Как да поддържаме и гарантираме прецизността на формата (формиращ валяк)?
Прецизност на дизайна и обработката: Размерите, повърхностното покритие и твърдостта на термичната обработка на кухината на ролката са от решаващо значение. Съвременните високо{1}}прецизни валяци обикновено се обработват с помощта на CNC телена електроерозия и прецизно шлайфане.
Регулиране на празнината: Разстоянието между горните и долните ролки или хоризонталните ролки трябва да бъде точно настроено, обикновено 90%-105% от дебелината на материала (в зависимост от материала). Необходим е прецизен ексцентричен вал или механизъм за регулиране на клин.
Инсталиране и заключване на ролките: Уверете се, че ролките са монтирани правилно, без празнини и с еднаква сила на заключване, за да се предотврати движение по време на работа.
Охлаждане и смазване: Стабилното охлаждане (маслено или водно охлаждане) предотвратява отклонението на размерите, причинено от топлинно разширение. Подходящото смазване на процеса (масло или емулсия) намалява износването, драскотините и силите на формоване.
4.Как се контролира процесът?
Хранене и насочване
Точност на подаване: Сервозахранването е основният метод, който изисква оптимизиране на кривата на подаване, за да се намали въздействието при стартиране-стопиране. Осигурете стабилна дължина на хранене.
Направляващо устройство: Вертикални ролки и странични направляващи плочи са монтирани на входа, за да се гарантира, че лентата винаги влиза при първото преминаване по централната линия. Това е основно за осигуряване на точността на симетричното напречно-сечение.
Процес на формоване
Разпределение на прохода и степен на деформация: Научно разпределете количеството на деформация за всяко преминаване, за да избегнете прекомерна локална деформация, която може да доведе до нестабилност на материала, набръчкване или разкъсване.
Компенсация на пружиниращо връщане: Това е най-предизвикателният аспект на прецизния контрол на формоването на руло. Точна пред{1}}компенсация трябва да се извърши по време на фазата на проектиране на валяка, като се използват емпирични формули и CAE симулации (като софтуера COPRA RF). По време на производството фината-настройка на ролките за преминаване на ключове се извършва въз основа на резултатите от измерването на първата част.
Контрол на опъна: За непрекъснато формовани дълги части или такива с довършителни процеси в края, трябва да се установи подходящо напрежение преди и след производствената линия, за да се стабилизира формата, да се намали пружинирането и да се подобри плоскостта.
Рязане и контрол на дължината
Точност на дължината: Точността на серво летящите ножици или трионите за вградено рязане пряко влияе върху допустимите отклонения на дължината на продукта. Системите за измерване на дължина (като енкодери) трябва периодично да се калибрират.
Деформация при рязане: Оптимизирайте режещите щанци или параметрите на рязане, за да предотвратите деформация при рязане (като смачкване или раздробяване), което може да повлияе на окончателното сглобяване.
5.Как се контролира измерването и качеството?
Първа проверка на артикула: Използва се високо{0}}прецизна координатна измервателна машина (CMM) или специален контурен проектор за извършване на цялостно сканиране на първия артикул и сравняването му с проектните чертежи.
При -инспекция на вземане на проби в процеса: Установени са стриктни честоти на вземане на проби и критичните размери се измерват бързо с помощта на дебеломер, микрометри, ъгломери, щупове и др.
Статистически контрол на процеса (SPC): Събират се данни с критични размери, генерират се контролни диаграми X-R, наблюдава се стабилността на процеса и се правят навременни предупреждения и корекции, преди да се появят отклонения в тенденцията.
Пълна проверка и сортиране: За продукти с изключително високи изисквания може да се използва онлайн система за визуална проверка за пълна проверка и автоматично сортиране.